重金屬冶煉廢水和余熱的利用

重金屬冶煉廢水和余熱的利用
除去廢水中的有害物質(zhì)，綜合回收重金屬，凈化后的廢水回用于生產(chǎn)或排放。有色金屬冶煉廠重金屬廢水主要為：濕法冶煉過程中的生產(chǎn)排水以及泄漏和洗滌產(chǎn)品、設(shè)備的排水；濕式收塵排水；水淬渣排水；鑄型機冷卻排水；沖洗地面排水等。
重金屬廢水除含有某些有害的重金屬離子外，還含有砷、氟、氰、酚等有害物質(zhì)，是危害較大的廢水之一，要盡量減少廢水外排。對排出的廢水要進(jìn)行無害化處理。一般采用下列措施：①改革冶煉工藝減少廢水；②清污分流；③加強管理，防止跑、冒、滴、漏；④建立廢水處理系統(tǒng)，凈化后的廢水回用于生產(chǎn)，逐步實現(xiàn)閉路循環(huán)，不外排廢水，達(dá)到“零排放”。電導(dǎo)計 | 溫度計 | 流量計 | 濁度計 | 糖度計 | 分析儀 | 電容表 | 煙氣分析儀 | 鉗表 | VOC檢測儀 | 照度計 | 電阻計 | 流速儀 | 轉(zhuǎn)速計 | 密度計 | 試驗機 | 電力測量儀 
從廢水中分離重金屬有兩類方法：①轉(zhuǎn)化重金屬離子為難溶的重金屬化合物。例如中和沉淀法、硫化沉淀法等。②濃縮分離廢水中的重金屬離子。例如吸附法、離子交換法、滲析法、離子浮選法、微生物法等。中國昆明冶煉廠于1973年建成了一座處理能力為2000米/日的廢水處理站，處理含鉛、砷、氟等重金屬廢水。凈化后的廢水全部返回生產(chǎn)系統(tǒng)循環(huán)使用，沉泥含鉛10％左右，可回收鉛。

用熱交換的方法，回收、利用冶煉過程散失的以及排出物料中所含的熱量。各種有色金屬熔煉爐的熱效率一般僅為15～25％，較高的也只有40％左右，其余的熱量被產(chǎn)品、煙氣、爐渣和冷卻介質(zhì)帶走，稱為余熱。
煙氣帶走的熱量最多，一般占總發(fā)熱量（燃料燃燒熱和冶煉反應(yīng)熱）的30～50％。煙氣余熱的利用主要有兩種方法:一是通過換熱器預(yù)熱空氣;二是用余熱鍋爐生產(chǎn)蒸汽850的煙氣經(jīng)過熱交換,可將空氣預(yù)熱至400～500。經(jīng)過預(yù)熱的空氣供冶煉過程使用,既可節(jié)約能源,又能強化冶煉作業(yè)。冶煉煙氣含有大量煙塵，其中包括熔融狀、粘結(jié)性強的煙塵，還常含有腐蝕性氣體。為避免熔融塵粘結(jié)，堵塞換熱器，含塵多的高溫?zé)煔�，在�?dǎo)入換熱器或?qū)α魇軣崦媲埃�要先通過有較大空間的輻射室，使熔融塵冷卻、沉降。冷凝后的煙塵顆粒即使粘附于換熱面，因比較疏松也容易清除。
閃速熔煉爐、熔煉反射爐等的煙氣，多采用帶有輻射室和對流室的余熱鍋爐,產(chǎn)出中壓或次中壓的蒸汽,用于發(fā)電。中國在銅熔煉和精煉反射爐，銅、鋅流態(tài)化焙燒爐，煉錫反射爐等冶金爐安裝不同類型的余熱鍋爐。葫蘆島鋅廠和云南錫業(yè)公司第一冶煉廠都建立余熱發(fā)電裝置。
保護(hù)爐壁、爐床、煙罩等的冷卻裝置，采用汽化冷卻方法產(chǎn)出蒸汽，并延長設(shè)備使用壽命。但冷卻構(gòu)件多為箱式，受結(jié)構(gòu)強度的限制，只能產(chǎn)出2～5公斤力／厘米的低壓蒸汽。目前,鋅流態(tài)化焙燒爐、銅密閉鼓風(fēng)爐、粗鉛脫銅反射爐等多采用汽化冷卻裝置回收余熱，產(chǎn)生的蒸汽供生產(chǎn)和生活上使用。
熔煉爐爐渣帶走的熱量，在余熱中占不小的比重。用高速空氣破碎熔渣造�；蛴脵C械造粒筒造粒時，通入空氣冷卻渣粒，均可產(chǎn)出熱風(fēng)。這種熱風(fēng)多用作預(yù)熱空氣。熔渣水淬時，控制沖渣水量，保持沖渣后的水溫為80～95，通過換熱器將冷水加熱到60，作為供熱系統(tǒng)的熱水水源。高溫焙砂連續(xù)排入臥式冷卻轉(zhuǎn)筒，經(jīng)筒壁傳熱，可用來加熱冷水。鋅流態(tài)化焙燒爐排出的熱焙砂可直接用溶液沖入連續(xù)浸出系統(tǒng)加熱礦漿。